収益の面で、Intelは半導体チップの世界最大かつ最高価値のメーカーの1つです。
Intelの工場では特定の種類の機器が使用されていたため、故障することが多く、キャパシティの制約が生じました。機器が修理可能な場合は、インテルのエンジニアが修理します。問題が複雑な場合は、サプライヤーの修理センターに送られます。これらの高価な部品は、修理にはかなりの時間がかかるため、ダウンタイムを避けるためには予備部品を手元に用意する必要がありました。一部の工場では部品の破損により制約が生じ、他の工場ではスペア部品を購入しました。
インテルの商品マネージャーは、問題の原因とその解決方法を特定するために取り組み、工場がスペアパーツを過剰購入せずに稼働し続けるために必要な数の把握に、データが必要でした。
機器サプライヤーとの交渉プロセスをサポートするために、彼らは簡単なシミュレーションモデルを構築しました。このモデルは、さまざまなパラメーターの入力と「what-if」シナリオのテストに利用できるユーザーインターフェイスを備えたスタンドアロンアプリケーションです。
モデルは、さまざまな故障率シナリオを考慮しながら、部品の不足による機器のダウンタイムの回避や、スペアの大幅な買い過ぎを回避するために、スペア部品の購入数をマネージャーが決定判断するのに役立ちました。
修理センターが受注により困惑しないよう、マネージャーは現地およびサプライヤーの修理センターのスタッフと能力の変更が問題の解決にどのように役立つかを理解することもできました。
この単純なモデルは、数日間で構築し、使用されました。これは、機器ベンダーとの交渉をサポートするために使用され、追加のスペアパーツの委託を無料でインテルに提供するように彼らを説得しました。これにより、インテルは少ない労力で大幅な節約を達成できました。